のシュレッダーは、伝統的なプラスチック産業において常に重要な脇役を演じてきましたが、プラスチックリサイクルの主役の1つになりました。粉砕機の運転条件は、再生生産ラインの生産能力、原料消費率、電力使用効率、メンテナンスや修理のコストに大きな影響を与えます。

プラスチック破砕工程

粉砕工程には粉砕機本体と供給・排出搬送装置が含まれます。粉砕機を保護するために、粉砕機に損傷を与え、製品の品質に影響を与える可能性のある金属物体を除去するために、金属除去または金属検出設備が供給施設に追加されることがあります。
排出物の搬送が乾式粉砕の場合、与える動力としてエアーが使用されます。必要な設備としては、高圧搬送ブロワー、搬送ダクト、トラップ（サイケロン）などが挙げられます。湿式粉砕（ホッパーに水を注入して粉砕機を粉砕する）の場合は、水切りネット付きスクリューコンベアが必要です。

湿式粉砕には 2 つの利点があります。

1.再生プラスチックの処理に特に有利です。水による切削は、摩擦によって発生する熱応力を冷却し、工具の切削寿命を延ばすことができます。
2.プラスチックを部分的に洗浄できます。
しかし、小さな欠点も 2 つあります。湿式排出設備の製造および保守コストが若干高いことです。シュレッダーの構造上、湿式は乾式に比べて処理能力が若干低くなります。

プラスチック破砕機の構造設計

プラスチックの種類によって違いがあり、ブレードの材質の選択もプラスチックの材質によって異なります。もちろん、上記の前提条件は、破砕プロセスの効率に対する要件があることです。それ以外の場合、どの破砕機も多かれ少なかれ、あらゆるプラスチックの処理に効果的です。
シュレッダーの構造は主にナイフシャフトに基づいており、本体はナイフシャフトの形状に合わせて調整されます。その他付属品につきましては、生産の都合により変更となります。代表的なカッターシャフトにはホブシャフト、フルナイフシャフト、クローナイフシャフトの3種類があります。
1.ホブタイプ-a 幅広い用途に使用でき、コンテナ、フレーム、チューブなどの中小型プラスチックに適しており、単層の厚さは 10 mm 以下です。
2.オールナイフタイプで、袋、シート、フィルム、ロープなどの薄いプラスチックや連続ロール状のプラスチックに適しています。
3.クローナイフタイプ - モジュール、厚肉チューブ、厚板などの厚肉プラスチックに適しています。

破砕機の能力と安全性に影響を与える要因

破砕機の刃の材質や熱処理工程は、破砕機の生産性や安全性を左右する要素です。不適切な材質の選択や不適切な熱処理は、刃の寿命を縮めたり、頻繁なメンテナンスを必要としたり、刃先に亀裂が入って破砕機に重大な傷害を引き起こす可能性があります。シュレッダーの刃としてよく使われる材質は以下の通りです。
1.高炭素鋼
一般的な熱処理炉プロセス後、硬度は向上しますが、脆性も改善され、耐摩耗性は良好ではありません。唯一の利点は価格が安いことです。切断精度を必要としないPS、PP、LDPEや発泡軟質プラスチックなど材料強度の低い一部のプラスチックの破砕に適しています。
2.ハイス鋼
真空窒化処理による熱処理を行うと、より良好な刃特性が得られますが、熱処理制御の硬度が少し高いと刃欠け現象が発生します。中級レベルの包丁材料です。 HDPE、PET、ナイロンなどの中強度プラスチックの粉砕に適しています。
3.金型鋼
真空窒化の熱処理工程のみでその特性を発揮します。耐摩耗性はハイス鋼よりも優れています。ハイスに比べて単価は高くなりますが、切削寿命が長くなるためトータルのメリットはハイスを上回るものになります。さらに、ダイス鋼は割れたり壊れたりしにくいという特性があり、最終製品の品質と安全性がより保証されます。 PET、ナイロン、RPP、ABS、PCなどの中・高級プラスチックの粉砕に適しています。
4.超硬合金（タングステンカーバイド）
超硬合金は刃物に求められる高硬度、高耐摩耗性を備えています。材料単価が高く、曲げ応力に耐えられないため、刃体には高炭素鋼を使用し、刃部には超硬合金を使用して製造しています。 , 全体的に銅合金で溶接されています。刃先に使用される素材の断面は約10mm×3mmで、複雑な熱処理工程は必要ありません。製造コストの面で大きなメリットがあります。製造価格はハイス鋼と同等かそれ以下です。
メリットが多いように見えますが、非常に脆いという致命的なデメリットもあります。金属や石などの複雑な異物に当たると割れて剥がれてしまいます。